Criterio de selección de trampas de vapor

La mayoría de las trampas para vapor funcionarán siempre que las condiciones de trabajo estén dentro de los rangos de presión y capacidad que posee la trampa, pero en un sistema de drenaje correcto, la idea es que la trampa además maximice la eficiencia y capacidad del equipo de proceso. Una trampa mal escogida puede resultar en baja eficiencia. Para decidir que tipo de trampa utilizar, además de los parámetros de capacidad y presiones, que pueden revisarse con más calma en las características de cada producto, se debe considerar los siguientes puntos:

Anegamiento por condensado

Muchos equipos no aceptan anegamiento dentro de ellos, por lo que se debe elegir una trampa que no produzca inundación tras ella. Las trampas llamadas de régimen continuo, como las de Flotador, cumplen con esta característica a cabalidad, siendo la primera elección para equipos como autoclaves.

Golpes de ariete

Si no es posible evitar la existencia de los golpes de ariete en la línea, que pueden fácilmente destruir o inhabilitar equipos de la línea, se recomienda trabajar con trampas robustas en cuanto a construcción. En este sentido la trampa termodinámica es la más recomendada, seguida de la de Balde invertido. La de flotador es susceptible a cualquier golpe de ariete debido al mecanismo interno que lo sustenta, similar que la termostática por su cápsula.

Vibraciones

Similar al golpe de ariete, las vibraciones en la línea deben ser evitadas, si bien se presenta sólo en algunos procesos específicos, como martillos neumáticos, bombas e instalaciones navales. Si se posee un sistema con vibraciones, la trampa más recomendada será la termodinamica, ya que sólo posee una parte móvil (la placa).

Condensado corrosivo

La única solución ante la corrosión es evitarla en lo posible. Para ello se debe contar con un buen sistema de venteo que impida la acumulación de aire en la línea,. Del mismo modo se debe evitar que la presión al interior caiga a vacío, lo que favorece la acción corrosiva de los gases, por ello se debe instalar rompedores de vacío donde se considere adecuado

Heladas

Si la línea de retorno está a la intemperie, es muy probable que sufra de heladas nocturnas al momento de apagar la caldera, lo que afecta directamente a las trampas, que sin un buen aislamiento, congelan el condensado remanente interno, estropeando el funcionamiento de la misma. Una solución es la utilización de trampas termodinámicas que no se ven afectadas por las heladas

Sobrecalentamiento

En relación con el efecto del vapor sobrecalentado se debe considerar que esta temperatura pude ser muy alta y que no se relaciona con la presión. Las trampas usadas en estos casos, se construyen con materiales que resisten tanto la presión como la temperatura, siendo las más normalmente utilizadas las termodinámicas.

Bloqueo por aire

Se debe considerar la evacuación del aire que se acumula en las líneas, y la facilidad de poder sacarlo. Las trampas termodinámicas y termostáticas, tiene la posibilidad de eliminar el aire antes de iniciar su normal operación. Sin embargo las trampas de flotador y balde invertido no poseen esa capacidad, debiendo utilizar sistemas de venteo en paralelo o venteadotes termostáticos incorporados. Sin ellos estas trampas sufren lo que se conoce bloqueo por aire, en las que no pueden funcionar normalmente.

Bloqueo por vapor

El bloqueo de las trampas por vapor es una causa frecuente de la operación ineficaz de un equipo y de mala instalación de los accesorios. Esto ocurre por lo general, cuando las trampas son colocadas a gran distancia de los equipos a drenar, permitiendo que el vapor se acumule entre el equipo y la trampa cuando esta cierra. Por ello las trampas deben ser instaladas lo más cerca posible de la unidad (de 1 a 1,5 metros en las termostáticas y termodinámicas y lo más cerca posible para las mecánicas)

Trampeo en grupo

Una consideración especial es el tema de trampeo en grupo. Lo ideal es un trampeo unitario (cada equipo posee su propia trampa de drenaje) para evitar el cortocircuito o anegamiento de algunos equipos y el posible bloqueo de la trampa.

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Secado y tratamiento de efluentes en la industria avicola

Fundada en el año 1970 y a través de tres generaciones de constante desarrollo empresario, GALAXIE es una empresa líder en Secado Spray con reconocimiento inter­nacional.

Provee plantas llave en mano en todo el mundo para em­presas de primer nivel. Trabaja principalmente fabricando Seca­dores Spray con materiales y ac­cesorios de primera calidad, pero también ayudando a sus clientes con asesoramiento, reforma, mo­dernización y traslado de equipos existentes, brindando facilida­des para el ensayo de productos y secado por terceros, alquiler de equipos, adiestramiento de personal y proveyendo equipos auxiliares de acuerdo a cada ne­cesidad.

Algunas de las ventajas que ofrece el Secado Spray son: alto rendimiento, pues el proceso es muy rápido (algunos segundos); la evaporación del agua conteni­da, refrigera la partícula permi­tiendo usar altas temperaturas de aire de secado sin afectar las cualidades del producto; proce­so continuo y constantemente controlado; homogeneidad de la producción; inmejorable presen­tación del producto; un solo ope­rario maneja la instalación; fácil automatización y puede trabajar continuo las 24 Hs.

PROCESO DE SECADO SPRAY

El producto líquido que se en­cuentra alojado en el tanque de alimentación, es impulsado por la bomba a través del filtro de producto hasta el atomizador.

El generador de aire caliente provee la temperatura necesaria para la corriente de aire, que forzada por el ventilador, circula a través del dispersor, distribuyéndose uniformemente alrededor del disco atomizador, del cual fluye el líquido atomizado.

Cuando éste último choca con el aire caliente, el secado se produce en forma casi instantánea, debido al tamaño de la gota. Como parte de ésta, es sólido (producto en determinada concentración), cae en forma de polvo en el interior de la cámara de secado, siendo aspirado por el ventilador, es llevado por la tubería hasta el ciclón, que es el encargado de separar el polvo del aire y extraerlo en forma de producto terminado.

Este último sale a través de una válvula rotativa para su envasado. El aire separado se conduce al exterior por medio de una chimenea, en algunos casos llevando consigo un muy pequeño porcentaje de polvo. Para salvar esta pérdida, GALAXIE ofrece como opcional, la utilización de un sistema lavador de gases, que permite recuperar el producto y volverlo a utilizar, en caso de ser costoso y/o evitar la contaminación ambiental.

SUBPRODUCTOS DE LA INDUSTRIA DEL POLLO

Existen algunos productos que pueden elaborarse en plantas spray partiendo de subproductos de la industria del pollo. Estos son: sangre en polvo; extracto de carne en polvo; vísceras en polvo y plumas en polvo.

PRODUCCION DE SANGRE EN POLVO

El trabajo comienza en el lugar de la faena de los pollos y su desangrado. Existen varios métodos para recoger la sangre, y los más comunes son:

1) Colección por balde

2) Colección por canaleta

3) Colección por piso

Una vez que se ha colectado la sangre, se pasa por un molino coloidal para homogeneizar los coágulos que puedan formarse y de aquí va directamente al tanque de alimentación del Spray, donde en forma continua se va secando para envasarse directamente en la salida de polvo de la misma.

El rendimiento en sangre líquida aprovechable es de aproximadamente 3% del peso vivo del ani­mal.

La sangre entera contiene 18% de sólidos.

Las temperaturas de secado que se utilizan normalmente, son: TE 350ºC y TS 90ºC

Análisis de Sangre entera secada por Spray

Con una planta GALAXIE modelo “3530” se puede procesar en cada turno de 8 horas, 3.650 litros de sangre. Con una planta GALAXIE modelo “2520” se puede procesar la tercera parte de lo anterior, y con una GALAXIE modelo “4440”, el doble que en un “3530”.

SECADO SPRAY PARA LA INDUSTRIA DEL HUEVO

GALAXIE fabrica Plantas de Secado Spray (Spray Drying) de diferentes capacidades, cuyo diseño reúne condiciones óptimas para el secado de productos para la industria del huevo; ya sea entero o separado en yema y albúmina (clara).

El proceso de secado por atomización puede brindarle excelentes beneficios al productor de huevos. Produciendo huevo en polvo, además de los económicos, obtiene muchos otros, como ser el aprovechamiento de huevos que no tienen salida comercial (el huevo chico, por ejemplo); la posibilidad de vender “si quiere”, durante la temporada y la producción de huevo entero, o yema y clara separada, con las correspondientes ventajas del precio. Además, es posible almacenar huevo en polvo por 24 meses o más, simplemente en lugar fresco y oscuro.

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BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA PARA EL AGRICULTOR

SECCIÓN CAMPO
DISMINUCIÓN DE RIESGOS ANTES DE LA PLANTACIÓN

Selección de material vegetativo

Antes de seleccionar una variedad específica, debemos definir los elementos a considerar para hacer la elección. En primer lugar, es importante contar con información de la semilla antes de la siembra (hoja técnica), entre los que se incluyen las condiciones bajo las que se obtuvo la semilla, las pruebas realizadas y resultados obtenidos, las condiciones esperadas para su distribución y almacenamiento (temperatura y humedad), los rendimientos esperados, las características del fruto, el porcentaje de germinación, el certificado de origen, y la vida de anaquel. En segundo lugar, la experiencia propia o regional con esa variedad, los costos, la casa comercial, la preferencia del consumidor, y sobre todo la adaptación a las condiciones locales son factores para tomar una decisión acertada en la elección. En tercer lugar, la resistencia o susceptibilidad a plagas y enfermedades y los análisis de germinación y fitopatológicos a la semilla tienen mucho peso para asegurase de su calidad antes de la plantación. Si se planea realizar un tratamiento químico a la semilla es necesario asegurarse de que esta permitido y contar con los registros correspondientes.

Siembra en invernadero

Se debe dar un seguimiento a las actividades realizadas en el invernadero, considerando las instalaciones, condiciones climáticas, crecimiento de la planta y personal de apoyo. La ubicación del invernadero debe ser en una zona de fácil acceso con riesgo mínimo de entrada de plagas y enfermedades, para lo cual se deben tomar todas las medidas necesarias desde el diseño hasta la infraestructura del invernadero. Además se debe contar con servicios de luz, agua potable y proveer el interior con ventilación, temperatura e iluminación adecuada.

Es importante colocar barreras de aire y tapetes sanitarios en las entradas a estas naves. La distribución interna del invernadero debe permitir el acceso fácil y rápido a todas las charolas, así como uniformidad en el cuidado, fertilización y riego de las plantas. Por seguridad, debe contarse con una bodega para almacenar sustratos, charolas y materiales de uso frecuente, manteniendo un lugar aparte y cerrado para los plaguicidas y otro para los fertilizantes. En todos los casos, deben tomarse medidas preventivas para evitar el crecimiento y desarrollo de enfermedades y con ello disminuir el uso de plaguicidas y otros químicos.

En el invernadero se debe de contar con mapas detallados de la distribución de las charolas con registros frecuentes de entrada y salida de charolas, así como de la variedad plantada, los cuales tienen que estar disponibles en todo momento. La calidad del agua utilizada para riego debe contar con análisis químicos y microbiológicos realizados por laboratorios reconocidos.

Es importante también mantener registros de las operaciones en cuanto a la frecuencia, la intensidad o tiempo diario de aplicación, las fuentes, la forma de aplicación y las actividades alrededor de esta práctica. Si el riego es por aspersión, es importante realizar frecuentemente una limpieza de las boquillas y darle mantenimiento al equipo y estructura. En el caso de la aplicación de plaguicidas y fertilizantes químicos, es importante contar con la bitácora de aplicaciones, por lo que se deberá de contar con un formato específico que registre y muestre fechas, producto comercial, dosis, deficiencia o plaga a controlar, así como con las hojas técnicas y de seguridad. El personal que labora en el invernadero debe cumplir al máximo las reglas de higiene, uso de vestimenta apropiada y debe ser capacitado antes de ingresar a las áreas de producción.

Selección y preparación del terreno

Para obtener una mejor producción, es necesario tener un control del terreno de siembra. El primer punto a conocer es el historial del lote. Es importante conocer qué cultivos anteriores fueron plantados, la aplicación de químicos realizada y si hubo enfermedades presentes. Se debe de contar con mapas de localización del terreno y áreas circundantes. Al revisar el estado del terreno circundante es importante evitar plantaciones en donde existan riesgos de contaminación cercanos como establos o desechos industriales y no permitir la entrada de animales domésticos o silvestres en las áreas del cultivo.

Incluya en la revisión una supervisión de los canales de riego y drenaje. Cuando el cultivo anterior pudiera ocasionar problemas fitosanitarios, es necesario desinfectar los suelos por medios físicos o químicos y tratar de establecer una rotación de cultivos. Para asegurase que la calidad del terreno es apta para siembra deberán de realizarse análisis de los microorganismos presentes, de metales pesados y nutricionales y conservar los registros. Realizar actividades como la aplicación de productos seguros para mejorar la composición del suelo, barbechar para oxigenar la tierra, rastrear para eliminar terrones, nivelar el terreno y formar camas o surcos para un buen sistema de riego, drenaje y evitar inundaciones son parte de las buenas prácticas agrícolas. Si se aplican herbicidas y tratamientos contra plagas o microorganismos del suelo, es importante contar con los registros de fechas y dosis, así como con las hoja técnicas y de seguridad de esos productos. En algunos casos, se colocan acolchados de plástico en el terreno para control de malezas, plagas y ahorro de agua y posteriormente se colocan los tutores.

Planteo, cultivo y crecimiento

La plantación puede ser directa colocando la semilla directamente en el lugar seleccionado o utilizando plántula obtenida en invernadero .

En ambos casos es muy importante proteger el material de una posible contaminación, por lo que las superficies de contacto deben mantenerse limpias. El papel más importante lo juegan los trabajadores, por lo que es muy importante mantener las manos limpias y desinfectadas al transplantar el material. Los cuidados de la plántula desde el momento en que la charola sale del invernadero hasta que es tomada por los trabajadores para plantar en cada espacio están basados en un transporte protegido con mallasombra para evitar deshidrataciones y acumulación de polvo.

La etapa de cultivo y crecimiento de la planta es quizá la de mayor riesgo de contaminación del producto. En estas etapas se tiene que controlar la aplicación de plaguicidas, fertilizantes, calidad del agua, vigilancia de las condiciones del lote e higiene de los trabajadores.

DISMINUCIÓN DE RIESGOS DURANTE LA PRODUCCIÓN

Cuando el agua entra en contacto con frutas y hortalizas frescas, la posibilidad de contaminación por microorganismos depende de la calidad y procedencia de la misma. El agua que se usa en el campo incluye diversas actividades como el riego, la aplicación de plaguicidas y fertilizantes y la utilizada para la higiene del personal. Para evitar riesgos, las fuentes de abastecimiento de agua, generalmente pozos o canales, deben llevar un programa de mantenimiento y análisis químicos y microbiológicos manteniendo registros de las condiciones y e stableciendo un programa de acciones correctivas cuando es necesario.

Se debe evitar que los empleados utilicen el canal para bañarse, alejar a los animales para que no contaminen con sus excrementos y evitar la acumulación de basura en la corriente de agua y alrededores. Se debe tener un historial detallado de las colindancias del lote y puntos posibles de riesgo de contaminación como son corrales de ganado, campos de vivienda de empleados, canales, drenes y letrinas. Es importante no vaciar los contenidos de las letrinas en los canales o drenes adyacentes, sin un tratamiento previo. En el caso particular del agua el riesgo también esta asociado con el sistema de riego y el tipo de cultivo.

El riego rodado por inundación presenta mayores posibilidades de contaminación si se utiliza con cultivos rastreros como la lechuga, la fresa o similares que tienen contacto directo con el suelo. El riego por aspersión representa una manera rápida de contaminar el producto si el agua utilizada esta contaminada. En el caso de riego por goteo y cultivos con espalderas y tutores los riesgos de contaminación son menores. Debe asegurarse que el agua utilizada para aplicaciones de agroquímicos cumple con las especificaciones microbiológicas y químicas respectivas, debiendo mantener los registros correspondientes.

Fertilización

Inorgánica
El control de fertilizantes químicos empieza desde la recepción de estos materiales y su manejo apropiado. Deberá de existir un lugar de almacenamiento que cuente con inventario de existencias, hojas de salida y entrada. Todos los fertilizantes químicos deben acompañarse de un certificado de origen que garantice la calidad sanitaria del producto, así mismo se debe vigilar que las especificaciones en la etiqueta sean las reales apoyándose con un análisis de laboratorio.

La aplicación de estos productos en campo puede ser a través del sistema de riego por goteo en donde normalmente se realizan mezclas en tanques especiales que son posteriormente inyectadas a través del sistema. Esta área deberá de estar limpia, ordenada y contar con bitácoras que registren fechas de aplicación, productos o mezclas y dosis utilizadas.

El programa de fertilización es basado normalmente en análisis edáficos y foliares que permiten corregir deficiencias o mantener los niveles óptimos de nutrientes. En estas áreas esta prohibido comer, fumar o realizar acciones que conlleven a un riesgo personal o de contaminación. En el almacén de fertilizantes químicos debe existir las hojas técnicas y de seguridad de los productos que se están utilizando.

Orgánica
En el caso de utilizar abonos orgánicos, es importante conocer la fuente (estiércol, guano, gallinaza) y la procedencia de estos y contar con una garantía en su caso, de que fue tratado para disminuir la carga microbiana, antes de su incorporación. Los tratamientos pueden ser pasivos como dejarlo al ambiente o cubierto con plástico y estarlo volteando varias veces, o activos como tratamientos térmicos o digestiones alcalinas. Su aplicación debe ser al menos cuatro meses previo a la cosecha y de preferencia en cultivos que no estén en contacto directo con el suelo. El equipo utilizado debe desinfectarse inmediatamente después de su uso. Es necesario contar con análisis de la carga microbiana de este tipo de abonos orgánicos antes de incorporarlo y darle un seguimiento.

Plaguicidas

Únicamente deben utilizarse productos químicos aprobados y autorizados para los usos y cultivos recomendados por las agencias respectivas en el país de producción o en el país a donde se desea exportar (EPA, Agencia de Protección Ambiental en Estados Unidos). Es importante contar un inventario detallado de todos los plaguicidas almacenados, así como con los registros de entradas y salidas.

Aquí también deberán de existir las hojas técnicas y de seguridad de cada uno de los agroquímicos. Todos los plaguicidas químicos deben acompañarse de un certificado de origen que garantice la calidad sanitaria del producto, así mismo se debe vigilar que las especificaciones en la etiqueta sean las reales apoyándose con un análisis de laboratorio cuando el contenido sea dudoso. En el almacén debe existir un lugar cerrado y limpio en donde se conserve el equipo de protección que incluye ropa especial, anteojos, lentes protectores, guantes, zapatos especiales y respiradores con cartuchos apropiados de acuerdo a la toxicidad del plaguicida. Todo el equipo de protección personal para el trabajador que aplica estos productos debe revisarse frecuentemente y estar en buenas condiciones.

Todas las aplicaciones en campo deben registrarse en una bitácora que incluya fecha, producto, dosis, tipo de aplicación e insecto o enfermedad a controlar. Los recipientes utilizados deben de ser lavados tres veces (no arrojar los desechos a los canales) y destruirse o llevarse a un centro de acopio autorizado para su manejo y cuidados.

Sanidad del campo y exclusión de animales

Se deben establecer cuadrillas o equipos de limpieza en el campo para eliminar la basura y los frutos dañados, podridos o desechados en los surcos y guardarrayas después del corte y ésta debe acumularse en un centro de acopio con periodos cortos de permanencia para evitar contaminación cruzada. En todo momento se debe evitar la presencia de animales domésticos o silvestres en los campos de cultivo.

El personal debe estar consciente de que puede ser un vehículo de contaminación en el campo. La presencia de enfermedades infecciosas, lesiones abiertas y otros trastornos en el personal, constituye una fuente de microorganismos patógenos los cuales pueden ser transmitidos a las frutas, hortalizas, al agua y a otros trabajadores. Para controlar los posibles riesgos se debe capacitar a todos los empleados para que adopten buenas prácticas de higiene, estableciendo programas de capacitación, supervisión y corrección.

Los trabajadores enfermos o con heridas deben ser protegidos y en casos necesarios, incapacitarlos para el trabajo. La capacitación es muy importante para lograr una buena higiene, se debe enseñar a los empleados a lavarse las manos de una manera eficiente y debe señalarse la importancia de evitar la defecación al aire libre. No esta permitido el empleo de mano de obra infantil. El personal de campo deberá de contar con agua potable para su consumo, la cual requiere ser analizada y demostrar que esta libre de microorganismos dañinos para la salud.

De la misma manera, los trabajadores requieren que se establezcan áreas específicas en el campo, localizadas fuera de los surcos para consumir sus alimentos y estos lugares deben ser limpiados y desinfectados con frecuencia.

Instalaciones sanitarias

Se deben colocar instalaciones de lavado y letrinas en vehículos de transporte con agua potable, jabón, yodo o cloro, papel sanitario, papel secante y colocar botes de basura con tapadera. Deberá existir una letrina por sexo y al menos un sanitario por cada 15 empleados.

El supervisor debe de hacer rondas de lavado de manos de los trabajadores y asegurarse de que se laven las manos cada vez que utilicen los sanitarios. Los baños portátiles deberán lavarse y desinfectarse a diario. Los desechos generados en las letrinas deben eliminarse diariamente con un extractor que contenga alguna sustancia con capacidad de reducir poblaciones de microbios y desecharse fuera del campo para evitar la contaminación cruzada. Es importante contar con las bitácoras de limpieza y desinfección de las letrinas, así como de los análisis microbiológicos respectivos en el agua de consumo. Estaciones de lavado de manos y comedores intercalados en ciertos lugares estratégicos en el campo facilitan el lograr que el personal cumpla con este propósito.

DISMINUCIÓN DE RIESGOS DURANTE LA COSECHA

Corte

Los factores de riesgo de contaminación microbiana que intervienen en esta etapa son las instalaciones sanitarias en el campo, las herramientas de corte, los contenedores (baldes, cubetas, costales) y las condiciones de higiene de los trabajadores. Las letrinas deben estar separadas por sexo y deberán distribuirse en todos los sitios de trabajo, cuyo número de instalaciones dependerá de la cantidad de trabajadores, además deben estar provistas de lavamanos, jabón desinfectante y toallas de papel individuales para secarse las manos.

Se deben usar herramientas de corte y guantes ahulados que permitan la desinfección al inicio, durante y final de las labores. Es importante revisar a diario los recipientes y reparar o descartar los dañados para reducir la presencia de heridas al producto y limpiar y desinfectar los recipientes o cubetas todos los días antes de utilizarlos. Todo el equipo de recolección debe mantenerse perfectamente limpio antes, durante y después de la operación.

Transporte de campo a empaque

Para reducir el riesgo de contaminación microbiana, los operarios deben adoptar buenas prácticas de higiene y asegurarse de que se han cumplido todos los requisitos de higiene en los camiones y otros tipos de transporte (jabas, cajones, góndolas o batangas) antes de cargar las frutas y hortalizas. Inspeccionar las cargas anteriores en los vehículos y evitar alternar el uso del transporte para cargas de animales o mezclas de productos animales o químicos con productos hortícolas es una práctica que se debe cuidar. En todos los casos es necesario lavar y desinfectar las jabas, cajones y batangas después de vaciar el producto.

Es importante contar con áreas de almacenamiento en donde se ponga a secar al aire libre estos contenedores, los cuales nunca deberán de tener contacto directo con el suelo. Una vez llenado el contenedor en campo, este debe ser cubierto para evitar acumulación de polvo en su superficie y reducir los riesgos de contaminación cruzada. Estas coberturas nunca deberán de tener contacto directo con el suelo. En el caso de las batangas es importante que el personal que vacía la fruta no se meta a su interior utilizando de preferencia escaleras móviles que se van colocando alrededor de la batanga. En el vaciado es muy importante tener cuidados especiales para reducir al mínimo daños mecánicos y la posibilidad de contaminación durante el transporte.

Empaque en campo

Los trabajadores que efectúan las operaciones de empaque en campo deben cumplir con los mismos principios de higiene y sanidad como si fuera un empaque central. Normalmente son empaques móviles que van avanzando conforme avanza el corte.

Salvo algunos casos, la mayoría de estas operaciones no lavan y desinfectan la fruta y solo le limpian el polvo antes de empacarla en sus cajas respectivas. La infraestructura que se maneja para estos empaques debe estar limpia y desinfectada para evitar la acumulación de basura, insectos, roedores o polvo. Generalmente, estos empaques móviles cuentan con bandas, cajones de selección, áreas para empaque y lavamanos integrado en la misma estructura. Al igual que en el empaque central, toda la maquinaria debe contar con un programa de limpieza y desinfección al término de la jornada, así como con los procedimientos específicos sobre como realizar estas acciones.

El producto debe estar libre de clavos, vidrios, objetos extraños, excremento, tierra en exceso y restos de plantas. Una vez recibido el producto, éste no debe permanecer mucho tiempo en espera antes de ingresar al siguiente proceso. Las cajas empacadas son transportadas inmediatamente a cuartos de preenfriamiento para reducir las temperaturas de campo antes de ser cargadas a los transportes refrigerados.

Se debe fomentar la higiene personal en los empleados y se debe concientizar en lo importante de tener un buen manejo del producto durante el empaque, embalaje y estibado, así como en el almacenamiento y refrigeración en cuartos fríos. Estos cuartos deberán mantenerse higiénicamente y deben estar controlados en la temperatura según el producto que se trate. Es importante revisar diariamente para eliminar los productos dañados o en descomposición, así como evitar la abertura excesiva de puertas para evitar la entrada de polvo y la fuga de frío. Debe verificarse la limpieza, presencia de enfermedades, daños por insectos o cualquier tipo de contaminación que pudiera llevar el producto antes de ser empacado y almacenado. Las herramientas como cuchillos, botas, guantes, batas y delantales se lavarán e inspeccionaran periódicamente y deberán reemplazarse cuando sea necesario.

Se debe recordar que muchas de las situaciones anteriormente expuestas pueden solucionarse si se aplica el sentido común y que los puntos de riesgo van a minimizarse una vez que se adopte la cultura de la higiene y el saneamiento. Además, cada una de las etapas del proceso de producción deberá apoyarse con el uso de bitácoras de trabajo y registros de operaciones perfectamente bien detalladas, las cuales continuamente se modificaran acorde a las exigencias y planes de trabajo de cada campo.

SECCIÓN EMPAQUE

INSTALACIONES

Localización

Los empaques de frutas y hortalizas deberán estar ubicados en áreas que no presenten riesgos de contaminación química y biológica. La construcción debe tener un diseño exterior e interior funcional que facilite su mantenimiento y operaciones de limpieza, de preferencia no a nivel de suelo. Los alrededores deberán estar pavimentados, o con algún material que no permita formación de polvo o lodo, así como libres de malezas que puedan resguardar plagas tales como roedores, cucarachas e insectos. De la misma manera, deberá evitarse localizar los empaques cercanos a establos, industrias, zonas habitacionales o basureros que generen desechos químicos o biológicos que puedan provocar contaminación.

Construcción y Diseño

Los pisos, las paredes y los techos deben de ser de materiales durables, lisos y fáciles de limpiar. En los pisos es recomendable que estos tengan resistencia a la carga para que soporten el movimiento del producto, así como resistentes a los productos químicos y los detergentes que se utilicen para la limpieza y sanidad. Los pisos deberán contar con sistemas de drenaje cubiertos con rejillas para el desagüe durante las operaciones de limpieza. Es recomendable contar con áreas cerradas específicas y marcadas para cada situación, tales como el taller y la herramienta, el almacén de materia prima, el almacén para los detergentes y utensilios de limpieza, el almacén para los desinfectantes y los agroquímicos, entre otros. El interior deberá de contar con espacio suficiente para la colocación del equipo, las maniobras de flujo del material, el libre acceso a las operaciones de limpia, mantenimiento, inspección y control de plagas. Así mismo, es importante contar con un diseño que permita que el personal, las materias primas, los productos en proceso, el producto terminado o cualquier otro material en uso evite cruzamientos y/o amontonamientos que puedan ocasionar contaminación cruzada. Los empaques deberán tener una ventilación adecuada para evitar el calor excesivo, la condensación del vapor y para eliminar el aire contaminado. La dirección de las corrientes de aire no debe ir nunca de una zona contaminada a una zona limpia.

Mapas y Diagramas de Flujo

Es necesario contar con un mapa que describa la localización del empaque y sus alrededores mostrando a detalle las entradas de personal, materia prima y material de empaque, así como la salida del producto rechazado y el producto listo para transportarse a los mercados. Así mismo, el mapa deberá describir la localización de los sanitarios, áreas de descanso, comedores, áreas de espera del producto por procesarse y demás actividades que se realicen en los alrededores del área (Anexo 1).

Dependiendo del producto de que se trate, todos los empaques deberán de contar con el diagrama de flujo de las operaciones que se realizan en el empaque. En este diagrama, es necesario incluir desde la llegada del producto al patio, su área de espera, la inspección del producto, el vaciado, el lavado, la desinfección, el secado, el encerado, la inspección, la selección para mercados, la clasificación por tamaño, la clasificación por color, el empacado, el entarimado, la maduración, el enfriamiento por aire forzado, el almacenamiento a temperaturas controladas y la carga al transporte con temperatura controlada, por mencionar los más comunes en los diversos productos hortofrutícolas (Anexo 2).

Protecciones

Con el objetivo de reducir la presencia interna de plagas tales como pájaros, roedores, cucarachas e insectos, así como de animales domésticos como perros o gatos, el empaque deberá de estar completamente cerrado, pudiendo utilizarse diversos materiales como malla sombra, lámina, materiales de construcción como ladrillo o block, ventanas, puertas, etc., o una combinación de ellos. Además de proteger contra este tipo de plagas, el cerrar el área del empaque permitirá tener un mejor control en el acceso y salida del personal, así como mantener una mayor limpieza y sanidad en todas las áreas internas. En las puertas de acceso del personal es necesario contar con un área para el lavado de manos con agua tibia, detergente y papel secante, así como un área de desinfección de manos y un tapete sanitario, de tal manera que sea obligatorio para todo el personal que ingrese al área de empaque el realizar estás tres actividades básicas para cumplir con el programa de higiene y sanidad.

Cuando ingrese el personal al empaque deberá contar con cofia, delantal, cubre boca y guantes para evitar contaminaciones al producto. Es importante colocar señalamientos que refuercen todas estas actividades que realiza el personal al ingresar al área del empaque, así como el reglamento interno de trabajo que señala las obligaciones y responsabilidades de los empleados. Así mismo, todas las lámparas deberán contar con protecciones para evitar riesgos si alguna explota.

En este lugar es recomendable contar con lugares específicos para que el personal deje sus pertenencias personales al entrar al empaque, así como también para que deje su mandil, y cofia cuando salga a comer o realizar otra actividad afuera del empaque.

Instalaciones Sanitarias

Las instalaciones sanitarias para el personal que labora en los empaques deberán estar de preferencia afuera del área de empaque para reducir los riesgos de contaminación cruzada por microorganismos patógenos. Estas instalaciones deberán de existir por separado para ambos sexos y contar al menos con un retrete individual por cada 15 empleados, así como un área de mingitorios para los varones. Cada retrete individual deberá estar aislado y contar con papel sanitario y botes de basura con tapadera. Así mismo, los baños deberán de contar con un lavamanos con agua caliente, jabón, papel secante, contenedores de basura cerrados y deberán estar localizados de preferencia en un área separada de los retretes y/o afuera de las instalaciones.

Es importante que en los sanitarios existan instrucciones del procedimiento para lavarse las manos, así como áreas designadas en el exterior de éstos, para que los empleados cuelguen las protecciones que se les dan en el empaque como el mandil, la cofia, los guantes y el cubre boca, y no se permita que entren con ellas al interior de los sanitarios. Esto debe estar apoyado con señalamientos indicativos de las necesidades, precauciones y obligaciones que deben tener los empleados.

Señalamientos

Es importante que dentro y fuera de las instalaciones del empaque, incluyendo, cuartos fríos, áreas de proceso, áreas de material de empaque, comedores, e instalaciones sanitarias, entre otras, existan señalamientos que los trabajadores deberán de cumplir.

Estos señalamientos deberán estar identificados por su color de seguridad, su significado y las indicaciones y precisiones que se requieran.

El color rojo puede significar: 1) paro, con indicaciones como alto y dispositivos de desconexión para emergencias; 2) prohibición o peligro, con señalamientos para prohibir acciones específicas; y/o 3) equipo contra incendio, con indicaciones de identificación de tuberías y conductos de corriente eléctrica.

El color amarillo puede significar delimitación de áreas y precaución, con indicaciones como precaución y límites de áreas restringidas o de usos específicos, así como identificación de conductos y fluidos y líquidos de bajo riesgo.

El color verde significa una condición segura y es utilizado para indicar salidas de emergencia, rutas de evacuación, zonas de seguridad, primeros auxilios y tuberías de agua.

El color azul es indicativo de obligatorio y los señalamientos son utilizados para que el personal realice acciones específicas.

Un agente limpiador e s capaz de remover toda materia extraña (polvo y materia orgánica) de los objetos y superficies. Se realiza, en general, usando agua con detergente o productos enzimáticos. La limpieza debe preceder a los procesos de desinfección. Las instalaciones del empaque, así como los sanitarios deberán contar con un programa específico en donde se muestre la manera de desarrollarlo, la frecuencia y los materiales e insumos utilizados en cada una de las diversas etapas por donde el producto tiene contacto directo o indirecto, incluyendo pisos, paredes y techos. Es importante marcar las herramientas de limpieza con colores específicos para cada área de utilización, de tal manera que se evite una contaminación cruzada por errores del personal.

Limpieza como prerrequisito para una desinfección efectiva

La desinfección empieza con un programa efectivo de limpieza. Los depósitos orgánicos de residuos de alimentos, tales como los aceites, grasas y proteínas no solamente esconden y protegen bacterias, sino que además pueden prevenir que el desinfectante tenga contacto físico con la superficie que necesita ser desinfectada. Adicionalmente, la presencia de depósitos orgánicos puede inactivar o reducir la efectividad de algunos tipos de desinfectantes tales como el hipoclorito, logrando que el procedimiento sea inefectivo.

En la industria de alimentos existe generalmente un protocolo para mantener buena higiene en el trabajo de acuerdo a los siguientes pasos. Inicialmente, se remueven grandes cantidades de suciedad y residuos por raspado u otros medios mecánicos, seguido usualmente por un preenjuague con agua a alta presión. Posteriormente se aplica el detergente apropiado para el tipo de suciedad que se quiere remover, se deja por un periodo específico, usualmente de 15 minutos, y esto es seguido de un enjuague con agua potable para barrer los residuos de suciedad y detergente que quedaron.

Una vez que este proceso ha sido realizado, y la superficie se encuentra visualmente limpia, el desinfectante puede ser aplicado por un tiempo específico de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. Con las aplicaciones del desinfectante, no se requiere ni se recomienda un enjuague con agua potable, dado que existe una alta probabilidad de que al hacerlo, pueda resultar en una recontaminación de la superficie con microorganismos presentes en el agua de enjuague.

Tipo de Detergente

En la remoción de suciedad, el detergente funciona de varias maneras involucrando acciones físicas y químicas. Esas acciones no ocurren de forma separada o en alguna secuencia particular, sino de una manera compleja e interrelacionada. Para limpiar un tipo particular de suciedad, se enfatizan ciertas funciones mas que otras para llegar a un producto balanceado.

Las superficies que contienen residuos de alimentos grasosos requieren de un producto el cual exhiba un nivel alto de emulsificantes para materiales grasosos, mientras que esos contaminados con residuos de proteínas usualmente responden mejor a limpiadores altamente alcalinos y clorinados. Independientemente del producto utilizado, la limpieza efectiva depende de la temperatura, la dureza del agua, el pH del agua utilizada, el tiempo de contacto y el método de aplicación del detergente.

Cada empresa agrícola deberá de contar con su propio Manual de Procedimientos de Operaciones Estándar (SOP), el cual generalmente ha sido perfeccionado en bases a pruebas y errores, hasta que se ha encontrado una combinación apropiada y efectiva de las variables eficiencia y costo.

Tipo de desinfectante

Los desinfectantes constituyen parte esencial de toda práctica de control de contaminación microbiana. Su uso se ha extendido y generalizado en la industria alimentaria para disminuir los riesgos de infección en los consumidores. Existen gran variedad de agentes químicos activos (biocidas) que por cientos de años se han usado con fines antisépticos, de desinfección y de conservación, sin embargo, poco se conoce del mecanismo de acción de cada uno de ellos. Los diferentes desinfectantes pueden utilizarse de manera independiente o en combinación con otros productos lo cual varía considerablemente su actividad.

Una sustancia 'biocida' de manera general describe a un agente químico de amplio espectro que inactiva microorganismos. Adicionalmente al término biocida pueden agregarse otros términos más específicos que describen el rango de actividad antimicrobiana, por ejemplo 'estático' el cual se refiere a agentes cuyo efecto se limita a inhibir el crecimiento (bacteriostáticos, fungistáticos). La fijación 'cida', se refiere a agentes capaces de matar un organismo celular (esporicida, fungicida, bactericida, nematicida, etc.).

Factores que afectan la efectividad de un desinfectante

En los diferentes tipos de desinfectantes, la actividad antimicrobiana depende de una variedad de factores relativos a la naturaleza, estructura y condiciones de los microorganismos y a los factores físicos –químicos del ambiente externo.

Es importante considerar si las bacterias se encuentran en el estado vegetativo son fáciles de eliminar o si están presentes sobre la superficie como esporas altamente resistentes. Además, tomar en cuenta si existen otros materiales presentes como sangre, excrementos o materia orgánica dentro del ambiente donde se desarrollan las bacterias. Esos contaminantes reflejan superficies sucias e inactivan rápidamente algunos germicidas, tales como los hipocloritos.

Naturaleza de los microorganismos.
Los microorganismos varían considerablemente en cuanto a la susceptibilidad de los métodos de desinfección y esterilización en función de su constitución. De una manera genérica, la resistencia en orden descendente es: Priones, Esporas bacterianas, Mycobacterias, Virus no lipídicos, Hongos, Bacterias vegetativas y Virus lipídicos. Los priones parecen ser las formas más resistentes requiriendo para su inactivación altas temperaturas y períodos prolongados de esterilización 134-138 o C durante 18 minutos de tiempo de retención.

Número de microorganismos .
A mayor número se requiere mayor tiempo de exposición para inactivar la población, por lo que es necesario para la desinfección efectuar previamente una buena limpieza, este requisito es tan importante que se considera la expresión limpieza –desinfección como una sola palabra para designar un solo concepto y considerarlo como un solo proceso.

La cantidad de organismos sólidos en los materiales.
La tierra, restos de plantas u otros materiales orgánicos pueden contribuir al fallo de la desinfección o esterilización, los sólidos orgánicos pueden contener una gran cantidad y diversidad de microorganismos que impiden la penetración de los desinfectantes, o pueden directamente inactivar ciertos agentes químicos.

Factores físicos –químicos.
Diversos factores influyen, siendo los más importantes la temperatura, pH, la dureza del agua, humedad, concentración y tiempo de contacto.

- Temperatura. Con pequeñas excepciones, a mayor tiempo de exposición de un agente químico aumenta su efectividad; aunque debe consultarse en cada caso particular. Por ejemplo, el formaldehído es activo contra esporas por encima de 40°C y el glutaraldehido por encima de 20°C.

- pH. La acción en algunos desinfectantes depende del pH de la solución, por ejemplo: Para conseguir la máxima acción del glutaraldehido se necesita un pH de 8, que se obtiene adicionando un álcali a la solución.

- Dureza del agua. La presencia de sales puede influir en la efectividad de los desinfectantes.

- Humedad. Siempre es necesario un grado de humedad elevado, ningún desinfectante es activo en estado seco, ya que no puede penetrar en el interior de las células.

- Concentración. Generalmente a altas concentraciones los desinfectantes son más activos en un período más corto de tiempo, sin embargo, en la práctica se utiliza la concentración mínima por motivos económicos y de seguridad. La potencia de un desinfectante guarda relación con su concentración, excepto el alcohol que como desinfectante químico es más eficaz a 70 %.

-Tiempo de contacto. Requieren de un tiempo para su actuación, el hipoclorito actúa rápidamente (2 minutos), mientras que los desinfectantes fenólicos requieren 30 minutos en presencia de materia orgánica y 8 minutos en superficies limpias.

En la elección de los desinfectantes se deben considerar las características del producto ideal y tratar de sumar la mayor cantidad de las mismas, para acercarse a ese modelo deseado. Las p propiedades que idealmente deben cumplir desinfectantes y antisépticos son:

- Amplio espectro. Deben ser capaces de inactivar y tener un amplio espectro antimicrobiano.

- Acción rápida. Debe producir una muerte rápida en microorganismos.

- No ser afectado por factores del medio ambiente. Debe ser activo en presencia de materia orgánica y compatible con detergentes, jabones y otros agentes químicos en uso.

- No tóxico. No debe ser irritante para el usuario ni para el consumidor.

- Compatible con las superficies. No debe corroer metales ni deteriorar plásticos, gomas, etc.

- Sin olor. Debe tener un olor suave o ser inodoro.

- Económico. El costo se debe evaluar en relación con la dilución, el rendimiento y la seguridad.

- Estable. En su concentración y dilución.

- Limpieza. Debe tener buenas propiedades de limpieza.

- Fácil de usar. La complejidad en la preparación, concentraciones, diluciones y tiempo de exposición del producto pueden crear confusión en el usuario.

- Efecto residual no tóxico sobre las superficies. Muchos desinfectantes tienen acción residual sobre las superficies, pero el contacto de las mismas con humanos puede provocar irritación de piel, mucosas u otros efectos no deseables.

- Soluble en agua.- Para lograr un descarte del producto no tóxico o nocivo para el medio ambiente.

Hojas Técnicas y de Seguridad

Es importante contar en el empaque con las hojas técnicas de los productos utilizados en el lavado y desinfección, los cuales deberán de describir sus características principales como la composición, la concentración del ingrediente activo, las recomendaciones de uso y almacenamiento, así como los registros en donde se autoriza para poder aplicarse en superficies en contacto con alimentos.

De la misma manera, se deberá de contar con las hojas de seguridad que describan los procedimientos de cómo actuar en caso de improvistos o de intoxicación con el producto utilizado, así como los primeros auxilios que se puedan prestar al personal involucrado.

Almacenamiento

Todos los productos de limpieza y sanidad deberán estar almacenados en un área exclusiva que cuente con señalamientos en su exterior y aislados de contacto con el producto. El almacén deberá de contar con las cartas de garantía del proveedor y con un inventario actualizado, así como con las fechas de entrada y salida de esos materiales. Es recomendable que estos insumos estén colocados en tarimas o estantes.

Procedimientos de operación

Los procedimientos de operación estándar (POE's) son desarrollados para proveer las guías que describan como un proceso debería de ser realizado. Para cada aspecto de una operación de limpieza y sanidad deberán de desarrollarse las POE para estandarizar métodos y funciones que conlleven a realizar una tarea específica o un conjunto de tareas. Estos procedimientos también ofrecen un medio excelente por el cual los empleados pueden ser capacitados para realizar sus funciones y ser utilizados como un registro de sus acciones. Ejemplos específicos de procedimientos de operación pueden ser consultados en los anexos de este documento, así como en los formatos de registro de todas las actividades de limpieza y sanidad.

RECEPCIÓN DEL PRODUCTO

Condiciones

Si el producto es transportado al área del empaque en góndolas o cajones de plástico en camiones, deberá de existir un lugar apropiado para acomodar los vehículos con el producto en espera de ser vaciado a las líneas de empaque.

Este lugar requiere que este limpio en sus alrededores y contar con un área sombreada que proteja el producto de calentarse por los rayos del sol y de una contaminación cruzada. Es recomendable que el lugar este ventilado, alejado de establos o lugares en donde exista basura o desechos de producto en donde puedan existir insectos que contaminen la fruta. Si la fruta es transportada en rejas de plástico, estás deberán de colocarse sobre una tarima de madera en las condiciones descritas anteriormente y nunca en el piso directamente.

Lavado de fruta

Existen diversas maneras para la recepción del producto al inicio del proceso de selección y empaque, que van desde recepción en seco con lavado por espreas en los elevadores, hasta la recepción en tina de agua con desinfección inmediata y posterior. En este último caso, es importante mantener el agua limpia de sedimentos y materia orgánica, checar cada hora su temperatura, concentración del desinfectante, así como su pH. Si existe un diferencial de 10°F entre la temperatura de la pulpa y el agua, el producto tenderá a absorber agua hacia su interior, especialmente si presenta espacios intercelulares amplios en su interior, como en el caso de los frutos de tomate. En estos casos es recomendable calentar el agua de la tina para reducir las diferencias en temperatura entre el producto y el agua.

En el caso de recepción en seco y lavado y desinfección de frutas sobre elevadores, es importante considerar el que los elevadores sean de rodillos y no de paleta, especialmente si no existe otro punto posterior sobre cepillos en donde se realice este proceso.

Esto es importante ya que se requiere que el fruto gire y se cepille conforme se aplica el agua de los aspersores y permita un lavado y desinfección eficiente.

Calidad del agua

Solo se debe utilizar agua potable para el lavado y desinfección de frutas y hortalizas y para la limpieza de cualquier superficie que pueda estar en contacto con éstos o que pudiera contribuir a su contaminación. La calidad del agua no debe representar riesgos de contaminación química o microbiológica y debe cumplir con los estándares para agua potable realizando pruebas frecuentemente.

Desinfección

Existen muchos compuestos que pueden utilizarse para la desinfección de frutas y hortalizas en el empaque. Entre ellos, y debido a su bajo costo y eficiencia, el cloro es utilizado en la mayoría de las instalaciones de empaque para controlar enfermedades y organismos que provocan putrefacción. Se pueden utilizar sistemas automatizados para mantener las concentraciones adecuadas de cloro, o añadirse manualmente. Es importante implementar un programa de monitoreo para verificar que las concentraciones de cloro cumplan con las especificaciones. Las características de los tipos más comunes de cloro utilizados se presentan en el cuadro 2 del anexo. También se presentan las características de otros desinfectantes como yodóforos y compuestos de cuaternarios de amonio, entre otros.

Concentración

Las concentraciones en el caso del desinfectante más común (cloro) deberán de fluctuar entre 100 y 300 ppm de cloro total, o alrededor de 50 a 75ppm de cloro libre. Es importante contar con un equipo para monitorear la concentración de este producto en las tinas de lavado o en las espreas. En el cuadro 3 del anexo se presenta una tabla útil para calcular el volumen a aplicar de diferentes tipos de cloro en 1000 litros de agua que permiten obtener la concentración deseada.

pH

Muchos de los desinfectantes son afectados en su eficiencia en función del pH presente en la solución. En el caso del cloro, es importante mantener un pH entre 6.0 y 7.0 para que se libere entre un 96.8 y un 75.2% de ácido hipocloroso, el cual es el compuesto que tiene la acción desinfectante. pH de 8.0 reducen el porcentaje de este compuesto hasta un 23.2% haciendo el proceso de desinfección menos eficiente. Conforme el pH se eleva arriba de 8.0, la cantidad disponible de ácido hipocloroso se reduce considerablemente. Un factor importante, es que dependiendo del tipo de cloro utilizado, se afecta el pH de la solución. Los hipocloritos (de sodio y calcio) tienden a elevar el nivel de pH, por lo que es necesario utilizar compuestos ácidos para ajustar el pH a 7 o menor. Entre los ácidos más utilizados se encuentran el ácido cítrico y el fosfórico. En el cuadro anexo se presentan los porcentajes de ácido hipocloroso (HOCl) e ión clorito (OCl) que se liberan en función del pH y la temperatura del agua. A pH ácidos se libera mayor cantidad de HOCl, pero debido a que el equipo de lavado y desinfección es susceptible a corrosión a pH más bajos, se recomienda que este se encuentre entre 6.0 y 7.0.

Hojas Técnicas y de Seguridad

Es importante contar en el empaque con las hojas técnicas de los productos utilizados en la desinfección, los cuales deberán de describir sus características principales como la composición, la concentración del ingrediente activo, las recomendaciones de uso y almacenamiento, así como los registros en donde se autoriza para poder aplicarse en superficies en contacto con alimentos.

De la misma manera, se deberá de contar con las hojas de seguridad que describan los procedimientos de cómo actuar en caso de improvistos o de intoxicación con el producto utilizado, así como los primeros auxilios que se puedan prestar al personal involucrado.

Protección personal

Los empleados involucrados en la preparación de los desinfectantes utilizados en las instalaciones del empaque deberán utilizar protecciones para su seguridad personal, entre las que se incluyen vestimenta apropiada, anteojos protectores, máscara antigases, guantes, botas de hule y protección en su cabeza, para prevenir riesgos de intoxicación o quemaduras a la piel.

Almacenamiento

Todos los productos de desinfección deberán estar almacenados en un área exclusiva que cuente con señalamientos en su exterior y aislados de contacto con el producto. El almacén deberá de contar con las cartas de garantía del proveedor y con un inventario actualizado de los productos, así como con las fechas de entrada y salida de esos materiales. Es recomendable que estos insumos no estén en el piso directamente y sean colocados en tarimas o estantes.

AREAS DE LAS LINEAS DEL EMPAQUE

Secado y abanicos

Una vez que el producto ha sido lavado y desinfectado deberá de pasar por un área de secado. Este punto es muy importante, ya que si los productos no son secados apropiadamente, se incrementarán los riesgos de contaminación en otros puntos del área del empaque.

Los equipos más comunes para realizar la operación de secado de la fruta son los abanicos sostenidos sobre un túnel. Recientemente, se están utilizando equipos de inyección de aire forzado sobre la superficie de los productos. Los factores a considerar en esta área son el mantenimiento de estos equipos para que las aspas se encuentren libres de polvo o suciedad, y los motores no contaminen con grasa o aceites. Es importante establecer un programa de limpieza diario y un programa preventivo de mantenimiento para evitar riesgos de contaminación o fallas en el equipo.

Encerado

En aquellos productos en los cuales se requiera aplicar ceras para disminuir la tasa de transpiración, es importante considerar que sean ceras vegetales y que estén autorizadas para aplicarse en productos frescos. En estas áreas es muy común que existan fugas y se concentre la suciedad, por lo que es muy importante mantenerlas limpias a través del programa de limpieza y sanidad. En estos casos se recomienda utilizar detergentes emulsificantes para su remoción con agua caliente para eliminar los restos de grasas.

Parte esencial del encerado son los cepillos conocidos como mecheros, los cuales usualmente son impregnados con la cera a través de goteros localizados en su parte superior. Es importante la higiene y sanidad de estos mecheros, así como su calibración para que entreguen la cantidad de cera suficiente, pero no en exceso, de acuerdo a las especificaciones del fabricante.

La cera utilizada deberá contar con sus hojas técnicas, de seguridad y su registro por las autoridades respectivas que muestre su aplicación sobre productos frescos, su composición y las acciones a tomar en caso de intoxicación.

Selección

El proceso de selección involucra varios pasos en donde la fruta es transportada a través de bandas, rodillos, cepillos, cribas y charolas hasta llegar a los bancos de selección, en todos estos puntos el producto puede contaminarse.

Empaque de fruta

El empaque de la fruta se refiere a la colocación del producto en un envase que generalmente es de cartón, plástico o madera. La mayor parte de las veces el empaque de la fruta es manual, es decir, lo realiza personal entrenado. En otras ocasiones el empaque de la fruta es automático. Es importante que la fruta sea colocada en materiales limpios y que no estén en contacto con el suelo para evitar la contaminación del producto. El personal en esta área deberá de lavarse y desinfectarse las manos cuando sea necesario, utilizar protecciones como la cofia, cubre boca y guantes si es necesario y no portar joyería, excepto por una argolla de matrimonio. La revisión continúa de este personal es importante para asegurarse de que cumplen con el reglamento, que no están enfermos y no consuman alimentos y bebidas en éstas áreas.

Estibado

Las cajas empacadas deberán de colocarse en una parrilla, generalmente de madera, de las dimensiones establecidas (1.0 x 1.2 m.) para evitar que tengan contacto directo con el suelo. Es importante revisar que la madera utilizada este en buenas condiciones de limpieza y libre de insectos y microorganismos que puedan afectar la calidad e higiene del producto. Existen diversas maneras de estibar las cajas, así como con respecto a la altura, las cuales dependen del producto, del diseño y de la resistencia de la caja. Lo importante es permitir una circulación de aire a través de los orificios de la caja para eficientizar el preenfriado. Una vez colocadas las cajas en las parrillas deberán de sujetarse con malla o flejes de plástico para evitar su movimiento y asegurar la carga durante el transporte.

PERSONAL DEL EMPAQUE

Higiene y sanidad de los trabajadores

Es importante asegurarse de que todo el personal involucrado directamente en el proceso operativo mantenga buenas prácticas sanitarias mientras estén trabajando.

Dentro de las consideraciones de higiene se encuentran las siguientes:

•  A las personas con gripa y otras enfermedades contagiosas no se les deben permitir manejar los vegetales.

•  Las cortadas pequeñas deben lavarse minuciosamente, cubrirse con material de primeros auxilios y protegerse con guantes de hule.

•  Los trabajadores deben usar vestimenta limpia, debidamente diseñada. La vestimenta debe no quedarles floja, colgante o con partes colgantes.

•  El cambio diario de uniforme de servicio es la manera más efectiva de asegurarse de que cada trabajador viste ropa limpia y sanitaria.

•  Las manos deben lavarse a menudo, utilizando lavaderos debidamente mantenidos, especialmente: antes de iniciar el trabajo diario; después de cada visita a los sanitarios o limpiarse la nariz; después de ausentarse de la estación de trabajo, descansos, almuerzo, etc.; después de manejar materiales no procesados sucios o dar servicio a cualquier equipo y después de recoger objetos del piso.

•  La joyería no asegurada (relojes, aretes colgantes, anillos con piedras) deben ser removidos antes de entrar en el área de procesamiento.

•  Solo los anillos de matrimonio pueden llevarse en el cuarto de procesamiento. Los guantes de hule impermeables deben ser usados por todos los trabajadores que manejen el producto que no será lavado o higienizado mas tarde.

•  Los guantes cuyo color contraste con el producto siendo procesado deben ser lavados e higienizados de manera similar al procedimiento de lavado de manos y deben estar libres de cortadas y rasgaduras.

•  Se debe usar una redecilla para el cabello en el área de procesamiento en todo momento.

•  De igual manera, se deben usar cubre barbas y los bigotes deben recortarse para evitar que caiga pelo en el producto.

Educación y capacitación de los trabajadores

La gerencia debe asegurarse de que los supervisores y los trabajadores de la línea reciban una educación y capacitación continuos acerca de las prácticas adecuadas de higiene personal.

El personal de supervisión debe tener capacidad, educación y/o experiencia para identificar y promover las buenas prácticas sanitarias. Los seminarios de educación de higiene personal deben ser llevados por todo el personal nuevo. El entrenamiento continuo debe de ser requerido a todo el personal que maneje los productos. Se debe de llevar registros de todas las sesiones impartidas anotando los tópicos cubiertos, el nombre del expositor, el tiempo, la fecha y todos los asistentes deberán firmar en este registro. Deben colocarse anuncios recordatorios de las buenas prácticas. Inspeccione las entradas al área de trabajo para vigilar la vestimenta, joyería, redecillas para el cabello y los lavaderos y desinfección de manos.

Agua de consumo

El abastecimiento de agua para consumo humano con calidad adecuada es fundamental para prevenir y evitar la transmisión de enfermedades. Por tal razón, el agua que se tenga en los empaques debe cumplir con las especificaciones microbiológicas, químicas y organolépticas establecidas en la NOM-127-SSA1-1994. Todos los recipientes portátiles utilizados para almacenar el agua para consumo humano deben de lavarse y desinfectarse diariamente.

El agua para consumo debe estar disponible y accesible en todo momento durante las horas de trabajo. Para el consumo deben de proporcionarse vasos individuales y desechables. El recipiente de agua debe de estar provisto de un grifo o llave para evitar introducir los vasos al recipiente. La colocación de los recipientes de agua debe de estar alejada de los sanitarios o otras fuentes de contaminación como basura o productos agroquímicos. Es recomendable realizar análisis microbiológicos con frecuencia para verificar su calidad.

ÁREAS DE PREENFRIADO

Limpieza y sanidad

Las instalaciones de preenfriado en el empaque, deberán contar con un programa específico de limpieza y sanidad en donde se muestre la manera de desarrollarlo, la frecuencia y los materiales e insumos utilizados. En los casos en los que se utilice agua para los túneles de preenfriado, esta deberá de ser potable y se determinará su calidad periódicamente. Es necesario mantener un nivel de desinfectante en el agua utilizada en esos equipos y monitorear su concentración. La mayoría utiliza compuestos a base de cuaternarios de amonio o soluciones de cloro a 50 ppm para esos equipos. Es importante contar con un sistema de mantenimiento preventivo, así como con la carta de la empresa que realiza esta operación. Antes de iniciar la temporada de trabajo, deberá de desmontarse todo el equipo y limpiarse los abanicos y todas las superficies de contacto con el agua, poniendo especial atención a los flotadores.

Estos equipos deberán de contar con sistemas de drenaje para evitar acumulación de agua cuando se vacían. Evite materiales extraños en los cuartos de preenfriado que pudieran poner en riesgo la contaminación del producto. Las lámparas utilizadas dentro de estas instalaciones deberán de contar con las protecciones adecuadas. Las lonas utilizadas para formar el túnel nunca deberán de tener contacto directo con el piso.

Calidad de agua y hielo

El agua y/o hielo utilizado en las operaciones de preenfriado deberá de ser potable y cumplir con las especificaciones de las normas establecidas para este proceso (ver anexo). Es importante que esta agua sea cambiada periódicamente y se lleven registros de la calidad microbiológica de acuerdo a un calendario preestablecido en las operaciones del propio empaque.

Temperaturas

Las temperaturas de los cuartos de preenfriado deberán ajustarse de acuerdo a las recomendaciones establecidas para cada producto (ver anexo). Es importante llevar un registro continúo de las temperaturas de los cuartos de preenfriado, así como del producto durante el tiempo que este permanezca en ese lugar.

AREAS DE MATERIAL DE EMPAQUE

Almacenamiento

Los alrededores del material de empaque deberán estar libres de basura, malezas, plagas, roedores y material extraño que pudiera ser foco de contaminación. Es importante mantener limpias las áreas en donde se almacena el material de empaque y éste deberá de estar cubierto y protegido con plástico para evitar contaminación cruzada con el producto. Así mismo, todo el material de empaque deberá estar sobre parrillas de madera y nunca en contacto directo con el piso. Es necesario contar también con un programa que permita tener un inventario de la calidad del material que llega, incluyendo las fechas de recepción, así como de salida, etiquetando cada una de las estibas de cartón con fecha. Esto permitirá utilizar el material con mayor antigüedad en lugar y tener una rotación adecuada en el almacén. No se deberá de utilizar material sucio, dañado o que represente un riesgo de contaminación cruzada para el producto.

Embalaje

Es importante que donde se realice el embalaje de las cajas de cartón este cubierto, limpio y protegido de acumulación de polvo. La maquinaria empleada para armar las cajas de cartón deberá estar en perfecto estado y libre de contaminaciones con grasa o materia extraña. El cartón que sé esta armando o armado nunca debe de tener contacto directo con el piso para evitar contaminación. Se debe de contar con un procedimiento para realizar las operaciones de limpieza en estas áreas mostrando la frecuencia y acciones realizadas.

Envío

El envío del material de empaque normalmente se realiza desde un mezanine por medio de rolas aéreas que llegan hasta las áreas en donde están las empacadoras. Lo importante es que el material que esta en espera de ser enviado este en orden, sobre parrillas y nunca en contacto con el suelo para evitar contaminaciones cruzadas. Es necesario establecer espaciamientos entre las estibas, así como separarlas de las paredes para facilitar las operaciones de limpieza y control de plagas. Estas

instalaciones del empaque deberán contar con un programa específico de limpieza en donde se muestre la manera de desarrollarlo, la frecuencia y los materiales e insumos utilizados para realizar estas actividades. Es importante que este lugar este cerrado para evitar la entrada de pájaros, insectos y roedores y tenga buena iluminación.

EMBARQUE Y TRANSPORTE

Área de embarque

De ser posible debería de existir un andén de carga protegido que separe el cuarto frío de la puerta en donde se coloca el trailer. Esta área deberá estar limpia, ordenada y ser exclusiva para estas acciones. Las puertas hacia el interior del cuarto frío requieren contar con cortinas de plástico para evitar la pérdida de temperatura cuando se carga el trailer. Estas cortinas requieren también un programa continúo de limpieza y desinfección. Las áreas por donde circulan los montacargas deberán estar delineadas para evitar que otro personal circule por ahí. De preferencia se debe de contar con montacargas eléctricos para evitar liberación de monóxido de carbono y fugas de grasas o combustibles en los cuartos fríos y andenes. Los cargadores para los montacargas eléctricos y el lugar para realizar esta acción debe estar también delimitado.

Control de etiquetado

Todo el producto estibado y listo para embarque deberá contar con una etiqueta que identifique el tipo y las características del producto, la empresa y la fecha de embarque.

Esta acción es importante para el rastreo en caso de contaminación.

Condición de transporte

El transporte debe estar en perfectas condiciones de limpieza y desinfectado antes de subir la carga. Es importante barrer bien los pisos para evitar mala circulación del aire. Las lonas empleadas para dirigir el aire deben estar limpias e intactas, sin daños físicos y bien conectadas a la salida del equipo de refrigeración. Se deben revisar y dar mantenimiento preventivo a las unidades de refrigeración, así como revisar y calibrar los termostatos. Los traileres deben de ser exclusivos para el transporte de alimentos y contar con bitácoras y un procedimiento para registrar la limpieza, sanidad, así como el registro de temperaturas al momento de cargar. La carga debe de ir asegurada y sin ningún movimiento.

Temperatura

Parte importante para mantener la integridad y la calidad del producto durante el transporte a los mercados de destino es el mantener las temperaturas recomendadas para el tipo de fruta u hortaliza en particular. Esta acción se realiza llevando a cabo un monitoreo continúo de las temperaturas durante la duración del viaje. Se utilizan registradores de temperatura que se colocan en lugares específicos del trailer y que recolectan información a tiempos específicos. Estos registros son colocados en las bitácoras y son parte importante de la información requerida en las auditorias de Buenas Prácticas Agrícolas.

CONTROL DE PLAGAS EN EMPAQUES

Es importante que dentro y fuera de las instalaciones del empaque, incluyendo, cuartos fríos, áreas de proceso, áreas de material de empaque, comedores y oficinas cuenten con dispositivos para controlar plagas. El contar con un empaque completamente cerrado es una estrategia de control físico que permite reducir la presencia de aves, roedores y algunos insectos. La presencia de plagas dentro del empaque es indicativa de alto riesgo de contaminación y normalmente es una descalificación automática en una auditoria. Es importante contar con mapas de la localización de las trampas para plagas en el exterior e interior del empaque.

En el interior del empaque no se deben de utilizar rodenticidas químicos. Se deben utilizar trampas de laberinto que tienen en su interior un pegamento. Las trampas deben ser identificadas y colocadas pegadas a las paredes y cercanas a las puertas de entrada o salida y hacer un cerco interno. En las puertas de acceso se pueden utilizar cortinas de ráfaga de aire o una doble puerta para evitar entrada de insectos. Las trampas colocadas en el exterior deben estar plenamente identificadas y crear un cerco perimetral. En estas trampas se pueden utilizar cebos o rodenticidas químicos para controlar roedores. Es importante contar con las bitácoras de seguimiento en donde se muestra la revisión periódica de cada trampa con la fecha, el número de cebos presentes, faltantes y repuestos, así como las acciones y observaciones tomadas en casos específicos. Es importante contar con las hojas técnicas y las hojas de seguridad del producto utilizado para controlar las plagas, así como con los

Procedimientos de operación de limpieza y revisión específicos en donde se muestre la manera de desarrollarlo, la frecuencia y los materiales e insumos utilizados.

Protecciones adicionales

Es importante que dentro de las instalaciones del empaque, específicamente sobre las líneas de conducción (bandas, rodillos, cepillos, etc.) no se encuentren motores sin protección. Es necesario colocar una charola de lámina debajo de todos los motores que mueven las poleas y que se encuentran por encima de estas secciones que permita atrapar grasa o aceite de alguna fuga de estos equipos.

De la misma manera todas las lámparas colocadas en estas secciones incluyendo las colocadas en los bancos de empaque deberán contar con un protector para evitar un riesgo de cortaduras en caso de explosión de una lámpara. Estos protectores son de tubos transparentes de plástico que envuelven totalmente las lámparas.

Un aspecto importante para disminuir riesgos de contaminación causados por las suelas de los zapatos del personal es el contar con protecciones laterales en todos los andenes que normalmente cruzan las bandas de selección y los bancos de empaque y eliminar las secciones en donde exista madera sin proteger o al menos pintarla con barnices especiales.

Para cumplir con aspectos de seguridad personal todas las rutas de evacuación deben estar plenamente identificadas y debe haber extinguidores para incendios en diversos puntos del empaque, los cuales deben de ser revisados periódicamente para asegurarse de que están cargados y disponibles en caso de cualquier contingencia.

Todo empaque deberá contar con un botiquín de primeros auxilios que permita ofrecer una ayuda rápida en caso de urgencias o situaciones fáciles de manejar. Es importante que cerca de las instalaciones del empaque se encuentre un médico que pueda ayudar en casos más críticos o que ayude a evaluar síntomas de personas enfermas que no deberían de trabajar en contacto directo con los alimentos.

Es responsabilidad de la empresa el proporcionar casilleros o lugares específicos resguardados en donde el personal pueda dejar sus pertenencias personales y no introducirlas a las áreas del empaque.

El grupo de trabajo de Buenas Prácticas Agrícolas responsable en la empresa debe contar con supervisores para las distintas áreas y mantener sesiones de trabajo semanales para identificar problemas y proponer soluciones o alternativas para mejorar estas actividades. Es importante que los nombres de todos los empleados y sus responsabilidades dentro de las actividades de la empresa queden bien delimitadas.

Para reducir riesgos por el personal, es muy útil delimitar el área de entrada de los trabajadores al empaque haciendo obligatorio el lavado y desinfección de manos en ese lugar y reforzando éstas y otras acciones con señalamientos fáciles de comprender y de buen tamaño. En estas entradas es importante colocar los reglamentos internos de trabajo para que sirvan de recordatorio cuales son las responsabilidades del empleado.

En el caso de los sanitarios, es importante que éstos se encuentren fuera del área del empaque y de preferencia que cuenten con lavamanos que cuenten con agua caliente, jabón, papel secante y desinfectante en el exterior para revisar que realizan esta acción cada vez que usan los sanitarios, así como con dispositivos para colgar las prendas como el mandil, la cofia, los guantes y no los introduzca el personal a los baños.

IDENTIFICACIÓN DE ORIGEN

La identificación de origen permite obtener una seguridad en el rastreo del producto en caso de una contaminación y ayuda a determinar con mayor detalle el posible lugar en donde se expuso el producto a una contaminación. Así mismo, la identificación de origen ayuda a delimitar responsabilidades en el manejo del alimento en la cadena que va desde el campo hasta la mesa. En este sentido, todas las estibas listas para enviar a los mercados nacionales o extranjeros deberán llevar una etiqueta que identifica al productor (nombre de la empresa, lugar de producción, dirección, teléfonos), el tipo de producto, la variedad, la fecha de empaque, hora de embarque, y algunas características de calidad (tamaño, color, etc.). Esta información deberá estar ligada a las operaciones diarias de campo que permita identificar con exactitud de que lote y tabla fue cosechado ese producto. fuentes

En conjunto, esta información permitirá realizar un rastreo detallado del producto y ayudar a determinar el posible lugar de contaminación. Deberá existir un procedimiento escrito sobre como se ligan las actividades. Así mismo, si el producto se esta certificando libre de pesticidas, deberá de contar con una etiqueta que contenga la información necesaria para demostrar el programa específico que se esta llevando a cabo.

PRUEBAS MICROBIOLÓGICAS

Como hemos revisado a lo largo de este manual, es importante contar con análisis microbiológico en distintos puntos desde el campo hasta que el producto es embarcado considerando la frecuencia de acuerdo a la importancia que tiene una práctica en particular. Los más importantes análisis microbiológicos en las actividades en campo incluyen el de agua de riego que normalmente se realiza de 2 a 3 veces por año, el de agua de consumo de los trabajadores de campo que al menos debe de tomarse una vez al mes y el de el agua utilizada para las aplicaciones foliares de plaguicidas, en los cuales la frecuencia varia de acuerdo a la fuente de agua utilizada.

En las actividades del empaque, los análisis microbiológicos mas importantes son los del agua de lavado de fruta, de consumo humano y de hielo que se deben de realizar mensualmente.

Los análisis del equipo y maquinaria (bandas, rodillos, cepillos, etc.), así como el de manos del personal son una manera excelente de conocer si las actividades de limpieza y sanitización del equipo y la higiene del trabajador están cumpliendo con los propósitos establecidos y es importante tomar una muestra al menos una vez cada 30 días.

En el caso de producto terminado, las recomendaciones son de tomar muestras entre cada 15 a 20 días, ya que finalmente este es el alimento que le llega al consumidor. En todos estos casos, es recomendable que los realice personal capacitado para colectar las muestras de laboratorios reconocidos y mantener una bitácora con los resultados obtenidos siempre junto con toda la documentación de sus archivos de Buenas Prácticas Agrícolas. En los casos de producto terminal debe existir ausencia de microorganismos que puedan poner en riesgo la salud del consumidor.

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